사료 펠리 타이 저 기계의 펠릿 길이에 영향을 미치는 요인

1 과립 기 자체의 매개 변수의 영향

조립기의 출력이 Q (kg / h), 링 다이의 내경이 D (mm), 링 다이의 유효 너비가 W (mm), 링 다이의 선형 속도가 V ( m / s), 링 다이의 속도는 n (R / min), 링 다이의 구멍 직경은 d (mm), 링 다이의 개방 속도는 ψ, 개구 수는 N ( 조각), 생산 된 입자가 절단되지 않았을 때의 길이는 L (mm)이고 입자 밀도는 ρ (kg / m3)입니다.

1.1 과립 기 출력의 영향

공식에서 입자 길이 L은 출력 Q에 정비례한다는 것을 알 수 있습니다. 다른 매개 변수를 변경하지 않으면 출력이 높을수록 입자가 길어지며 그 반대의 경우도 마찬가지입니다. 따라서 특정 펠릿 길이 요구 사항을 충족하기 위해 펠릿 밀의 출력을 조정하는 것이 가능한 선택 방법입니다. 실제 사료 생산에서 사료 제조업체는 동일한 작업을 수행하며 때로는 펠렛 길이 요구 사항을 충족하기 위해 많은 생산량을 희생하기도합니다. ,이 문제는 나중에 논의에서 언급 될 것입니다.

1.2 링 다이 선형 속도 또는 회전 속도의 영향

공식에서 입자 길이 L은 링 다이 선 속도 V 또는 링 다이 속도 n에 반비례한다는 것을 알 수 있습니다. 이송 속도, 즉 출력 Q가 변하지 않는 조건에서 링 다이 속도가 빠를수록 입자가 더 짧을수록 더 길어집니다. 크기가 다른 과립 기의 경우 링 다이의 속도가 크게 다릅니다. 일반적으로 소형 과립 기의 속도는 높고 대형 과립 기의 속도는 낮지 만 링 다이의 선형 속도는 과립 화 요구를 충족시키기 위해 일반적으로 6m / s ~ 9m / s의 적절한 범위 내에서 제어됩니다. 링 다이의 선 속도가 낮 으면 생산 된 펠렛의 품질이 높지만 생산 된 펠렛은 필요한 것보다 길 수 있습니다. 동시에 너무 작은 선형 속도는 출력에 영향을 미칩니다. 링 다이의 선 속도가 높으면 출력에 유리합니다. 그러나 생산되는 펠릿은 필요한 것보다 짧을 수 있으며 펠릿의 품질이 나빠질 수 있습니다. 이를 위해서는 피드 제조업체가 다양한 피드 품종에 따라 적절한 링 다이 라인 속도를 선택해야합니다. 이 방법을 채택 할 수 있습니다. 과립 기 전송 시스템의 전송 비율을 변경하여 달성 할 수 있습니다.

1.3 링 다이 직경과 개도 율의 영향

링 다이 개구 d는 입자 길이 L에 직접적인 영향을주지 않습니다. 개구 수 N과 함께 길이 L, 즉 개구율 ψ가 비례하기 때문에 링 다이 개구율 ψ의 크기에 영향을 미칩니다. 링 다이 구멍의 제곱으로 d 개구 수 N의 곱. 링 다이의 개방 속도가 클수록 생성되는 입자가 짧아지며 그 반대의 경우도 마찬가지입니다. 링 다이의 개방 속도는 링 다이 직경이 다른 경우에 다릅니다. 예를 들어 직경이 ф1.8mm 인 링 다이는 개방 율이 약 25 %이고 직경이 ф5mm 인 링 다이는 개방 율이 있습니다. 약 38 %, 일반적으로 기공 크기가 클수록 개봉률이 높아집니다. 실제 생산에서, 특히 ф1.8mm 새우 사료 생산과 같은 작은 직경의 펠릿을 생산할 때 일부 사용자는 직경이 작을 때 해당 링 다이 개방 율이 낮기 때문에 생산 된 펠릿이 너무 길다고 불평 할 것입니다. 출력의 일부를 희생하거나 이전 섹션에서 설명한 링 다이의 선형 속도를 높이는 것입니다. 또 다른 방법은 커터 등을 조정하는 것입니다. 다음 내용에서 설명합니다.

1.4 링 다이의 내경, 링 다이의 유효 폭 및 입자 밀도의 영향

과립 기의 경우 링 다이의 내경 D와 링 다이의 유효 폭 W는 상대적으로 고정 된 매개 변수이며 일반적으로 변경되지 않으며 사용자가 변경하기가 쉽지 않으므로 여기에서 그 영향에 대해 논의하지 않습니다. . 펠릿의 밀도는 펠릿 화의 원료와 관련이 있으며 링 다이의 압축 비율과도 관련이 있습니다. 압축비가 클수록 펠릿이 더 강해지고 밀도가 높아집니다. 그러나 일반 제품의 경우 펠릿의 밀도는 크게 다르지 않습니다. 따라서 입자 밀도는 큰 영향을 미치는 매개 변수가 아니므로 여기서는 너무 많이 논의하지 않겠습니다. 요컨대, 동일한 과립 화 물질의 경우 생성 된 입자의 밀도가 클수록 입자 길이가 짧아집니다.

2. 커터 효과

2.1 커터 수의 영향

커터 수는 일반적으로 과립 기의 프레스 롤러 수에 의해 결정됩니다. 일반적으로 분쇄기에는 2 ~ 3 개의 프레스 롤러가 있습니다. 각 프레스 롤러에는 커터가 장착되어 있습니다. 각 커터를 사용하는 경우 링 다이가 한 라운드 회전 할 때마다 일정량의 유입 재료가 압출되고 그에 따라 커터로 2 ~ 3 회 절단됩니다. 따라서 출력이 일정하면 커터가 3 개인 조립기가 커터가 2 개인 조립기보다 낫습니다. 메커니즘에 의해 생성되는 과립은 더 짧습니다. 이는 3 롤 과립 기가 2 롤 과립 기보다 과립의 길이를 제어하는 ​​데 더 도움이된다는 것을 의미합니다. 이것은 작은 크기의 수생 물질을 생산할 때와 같이 실제 사용에서도 마찬가지입니다. 길이가 짧기 때문에 일반적으로 3 롤러 과립 기가 사용되고 절단에는 3 개의 커터가 사용됩니다.

2.2 커터 구조 및 조정의 영향

커터는 일반적으로 하드 블레이드 유형과 얇은 블레이드 유형으로 구분됩니다. 경질 블레이드는 내마모성이 우수하고 인성이 좋지 않으며 대구경 가축 및 가금류 재료에 적합합니다. 얇은 블레이드는 인성이 좋고 내마모성이 좋지 않으며 직경이 작은 수생 재료에 적합합니다. 조정할 때 하드 블레이드는 일반적으로 블레이드가 링 다이의 외부 표면에서 약 5mm 떨어져 있도록 조정해야합니다. 거리가 너무 작 으면 가루가 늘어나 칼날이 손상 될 수 있습니다. 너무 크면 입자의 길이가 일정하지 않고 긴 입자가 나타날 수 있습니다. 거리가 멀어짐에 따라 입자에 대한 칼날의 굽힘 모멘트가 증가하고 입자가 링 다이의 표면에서 부서 질 수 있습니다. 탄성 때문에 얇은 블레이드는 링 다이의 외부 표면에 가까운 위치로 조정할 수 있으므로 절단 된 입자가 깔끔하고 일관성이 있으며 특히 새우 펠렛과 같은 작은 직경의 수생 재료에 적합합니다. 실제 생산에서 커터 조정은 매우 유연하며 필요에 따라 1 개, 2 개 또는 3 개의 커터를 사용하여 절단 할 수 있습니다. 또 다른 상황은 이론적으로 두 개 또는 세 개의 커터를 동시에 사용할 때 절단 된 입자가 깔끔하도록 링 다이의 외부 표면으로부터의 거리와 동일한 위치로 절단 날을 조정해야한다는 것입니다. 실제 상황은 그렇지 않습니다. 펠렛 밀은 공급시 분포에 결함이있을 수 있기 때문에 각 압력 롤러에 분배되는 공급량이 완전히 일정하다고 보장 할 수 없으므로 각 압출 영역에서 압출되는 펠렛의 길이 , 압출 영역의 일부 압출 입자는 더 길고 압출 영역의 일부 압출 입자는 더 짧지 만 기본적으로 압출 영역에서는 동일합니다. 이 경우 각 커터는 위치를 개별적으로 조정해야합니다. 그래야 피드 분포가 적은 프레스 롤의 커터가 링 다이의 표면에 더 가깝고 피드 분포가 더 많은 프레스 롤의 커터가 더 멀리 떨어져 있습니다. 링 다이의 표면. 위에서 생성 된 입자의 길이는 동일합니다.

3. 링 다이 홀 구조의 영향

일반적으로 사용되는 링 다이 구멍 구조에는 직선 원통형 구멍 (그림 a)과 계단 형 원통형 구멍 (그림 b)의 두 가지가 있습니다.

직선 원통형 구멍에 의해 생성 된 입자의 길이는 더 균일 한 반면 (그림 a 참조) 계단 형 원통형 구멍에 의해 생성 된 입자는 종종 개별 긴 입자의 현상을 나타냅니다 (그림 b 참조). 그 형성 메커니즘은 다음과 같습니다. 단차가있는 원통형 구멍의 이유는 실제 과립 화에 상대적으로 작은 압축이 필요하고 강도가 필요하기 때문에 링 다이를 너무 얇게 만들 수 없으며 통과하는 데만 사용할 수 있기 때문입니다. 원래 원통형 구멍을 통해. 목적을 달성하기 위해 구멍을 확장하는 방법은 링 다이의 압축 비율을 보장 할뿐만 아니라 강도 요구 사항도 충족합니다. 그러나 이러한 절충의 결과는 절단 지점이 입자 굽힘 지점에서 떨어져 있기 때문에 커터가 절단하는 것입니다. 거리가 증가합니다. 커터가 충분히 날카롭지 않은 경우 입자가 단차 구멍의 접합부에서 깨져 일반 입자보다 길어질 수 있습니다. 이 상황은 바깥 쪽 계단식 구멍을 더 깊게 뚫을 때 더욱 악화됩니다. 분명한. 해결책은 이송 공식을 변경하고, 가능한 한 더 큰 압축 비율을 사용하고, 계단 구멍을 사용하지 않거나 가능한 한 짧게 만드는 것입니다. 또는 더 날카로운 커터를 사용하고 가능한 한 링 다이에 가깝게하십시오. 또는 압출을 위해 공급 수분을 크게 조정하십시오. 입자의 취성이 감소하고 질감이 부드러워지고 깨지기 쉽지 않습니다.

4. 압력 롤러의 외부 표면 구조의 영향

가압 롤러의 외부 표면 구조는 주로 톱니 홈 유형, 밀봉 가장자리가있는 톱니 홈 유형 및 벌집 유형을 포함합니다. 톱니 홈 타입 압력 롤러는 코일 재료 성능이 좋으며 가축 및 가금류 사료 공장에서 널리 사용됩니다. 그러나 피드가 톱니 홈에서 미끄러지기 때문에 압력 롤러와 링 다이가 고르지 않게 마모되고 압력 롤러와 링 다이의 두 끝에서 마모됩니다. 오랜 시간 동안 링 다이의 두 끝은 배출하기 어렵고 생성 된 입자는 링 다이의 중간 부분보다 짧습니다. 씰링 에지가있는 톱니 홈 형 압력 롤러는 주로 수생 재료 생산에 적합합니다. 수생 물질을 짜면 미끄러지기 쉽습니다. 톱니 홈이 양쪽에 밀봉되어 있기 때문에 피드를 눌렀을 때 양쪽으로 미끄러지 기가 쉽지 않습니다. 더 균일하고 압력 롤러와 링 다이의 마모도 더 균일하여 생성되는 입자의 길이가 더 일정합니다. 허니컴 프레스 롤의 장점은 링 다이가 균일하게 마모되고 생성 된 입자의 길이가 비교적 일정하지만 코일의 성능이 좋지 않아 펠릿 타이 저의 출력에 영향을 미치며 실제 생산에서 톱니 홈 유형.

5. 과립 화 후 선별 시스템의 영향

과립 화 된 과립을 체질하여 불필요한 큰 입자, 작은 입자 및 분말을 제거해야 균일 한 길이의 적격 제품을 얻을 수 있습니다. 사료 공장은 일반적으로 입자 스크리닝을 위해 회전식 사이징 스크린 또는 진동 사이징 스크린을 사용합니다. 그레이딩 스크린은 일반적으로 두 개의 상하 스크린이 장착되어 있으며, 상부 스크린은 더 긴 입자 또는 큰 불순물, 하부 스크린은 완성 된 재료, 하부 스크린은 더 작은 길이입니다. 따라서 기존 그레이딩 스크린의 경우 화면을 합리적으로 구성하는 것이 완성 된 재료 길이의 균일성에 영향을 미치는 핵심입니다. 사료 제조업체가 완성 된 재료의 길이에 대해 더 높은 균일 성을 요구하는 경우, 더 큰 입자와 작은 입자를 제거하고 더 적은 완성 된 재료를 얻어야합니다. 반대로, 각 생산에 따라 더 많은 완제품이 얻어집니다. 제조업체가 직접 제어합니다.